一、丰田精益生产创始人？

大野耐一。

大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田精益生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”大野耐一。

大野耐一1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。

二、机电一体化精益制造管理是干什么的？

是一种管理方法和理念，旨在通过优化生产流程、提高生产效率和质量，实现生产过程的最大价值。它结合了机械、电子、自动化等领域的技术和管理方法，将传统的制造业与现代信息技术有机结合，通过整合和协调不同环节的生产流程，实现生产过程的高效、灵活和智能化。

机电一体化精益制造管理强调消除浪费、提高生产效率和质量，以满足客户需求为导向，注重资源的合理利用和生产过程的持续改进。它包括诸如价值流分析、精益生产工具（如5S、单点故障分析等）、智能制造、自动化控制、数据分析等方面的内容。

通过机电一体化精益制造管理，企业可以优化生产流程，提高生产效率和质量，降低成本，提升竞争力。同时，它也有助于企业实现可持续发展，适应市场需求的变化和技术的进步。

三、实现精益生产方式的基本手段有哪些？

为了达到降低成本、快速应对市场需求这两个基本目标，精益生产方式的基本手段可以叙述如下：

1、生产过程的优化

适时适量生产即“Just In Time”一词本来所要表达的含义是“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。为了实现JIT，就必须对生产过程进行优化。优化的内容很多，主要有以下几个方面：

（1）生产同步化

为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产的同步化。即工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使其立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎平行进行，产品被一件一件地、连续地生产出来。对于铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来尽量缩小生产批量。

生产的同步化是通过“后工序领取”（也称为拉动式）的方式来实现的。即“后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品；前工序只按照被取走的数量和品种进行生产”。这样，生产工序的最后一道，即总装线（最终产品装配线）成为生产的出发点，生产计划只下达给总装线，以总组装为起点，在需要的时候，向前工序领取必要的加工品，而前工序提供该加工品后，为了补充生产被取走的量，必然会向更前一道工序去领取所需的零部件。这样一层一层向前工序领取，直至原材料部门，把各个工序都连接起来，实现同步化生产。

（2）生产均衡化

生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。为此在制定生产计划时就必须加以考虑对生产做均衡化安排，然后将其体现于产品生产顺序计划中。在流水线式的生产形式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现的。在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。所谓专用设备通用化，是指通过在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工多种不同的产品。标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。

（3）生产的柔性化安排

生产柔性化是通过设置细胞（cell）生产线、固定变动生产线以及简易拆装生产线等方式来实现的。当生产量发生变动时，可以十分方便和具有弹性地增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速地应对市场需求的变化。

2、建立柔性生产机制

建立柔性生产机制，弹性地配置作业人数。当生产量发生变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。这里的关键在于能否在生产量减少了的时候，轻易地从生产线上的作业人员中减出相应的人数来。这种“弹性地配置作业人数”的作法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。

3、品质保证

在精益生产方式中，将品质管理贯穿于每一道工序之中来同时实现提高品质与降低成本的目的。在生产中导入两种机制：

第一，使设备或生产线能够自动检测不良品，一旦发现异常或不良品可以自动停止的设备运行机制。为此在设备上开发、安装各种加工状态检测装置和自动停止装置。

第二，设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产的授权管理机制。依靠这两种机制，出现不良品时马上就能发现，从而防止不良品的重复出现或大量出现，避免由此可能造成的巨大浪费。而且，由于一旦发生异常，生产线或设备就立即停止运行，比较容易找到发生异常的原因，从而能够有针对性地采取措施，防止类似异常情况的再次发生，杜绝类似不良品的再次产生。为实现适时适量生产提供品质上的保证。

4、模块化设计与并行设计法

在产品的开发设计中导入两种机制。

一是模块化设计，当设计新产品时，总是在某些模块（或单元上）有新的突破，而其他部分尽可能使用现存的技术。计算机、汽车等产品均是采用此种方法进行开发的。

其二是并行设计法，即在开发过程中，以设计部为主，其他部门，如工艺部门、制造部门、采购部门、品质保证部门、生产计划部门等共同参与，形成团队，分工协作，同时进行有关工作。这样一方面可以提早发现开发设计上的问题（性能、成本、品质等方面），减少失误或不完善可能带来的成本损失，另一方面，当设计开发完成的同时，产品也能立刻进行批量生产，大大减少从开发设计到批量生产的时间。